随着机器视觉技术的不断创新，自动化已经超越了传统的工业生产车间，进入了许多检测和测量应用的新市场和机遇。更高分辨率的传感器，更快的处理速度，以及各种视觉工具的增强功能，使4K液晶电视单像素缺陷的自动检测处理成为可能。现在我们几乎可以通过视觉引导机器人对每一个零件进行检测，通过视觉引导机器人提高批量生产产品的质量，准确确定货物的位置和摆放位置。利用视觉系统对微电子封装进行严格的拾取和放置，可以提高PCB的装配速度。所有这些都是在今天的视觉技术和不断发展的成像标准的基础上完成的。这些创新使我们能够充分利用

一、切割和绘图理由刀丝产生的主要原因是涂布布液和涂膜的浪费，或刮刀刀片的间隙。拉丝主要是由导辊的不灵活操作引起的，这使得导辊表面的线速度与膜速度不一致，导致膜表面划伤。滚筒或薄膜表面的灰尘和垃圾在运行过程中也会造成薄膜表面的划伤。措施加强对涂膜液的过滤，使用清洁的涂膜，保证工作场所的清洁，防止灰尘和垃圾堵塞刀片，确保刀片光滑平整，不滚动。做好涂布机及其他相关设备的清洁保养工作，确保所有导辊运转灵活。涂膜表面有拉丝的再生膜不能使用。一、白雾与色差理由白雾主要是由工作环境和气候条件的变化引起的。当空

胶印作为当前包装印刷品中常用的印刷方式，因其印刷出来的包装印刷品，图案层次好，质感强烈，色彩丰富，并且多色一次成型效率高，颇受客户的青睐。然而，胶印的印刷品也有致命的弱点—色差。色差已成为胶印中最常见、最头痛的质量问题。作为一个包装印刷者，必须对胶印印刷中色差的毛病引起重视，认真分析色差产生的原因。通过采取有效的办法加以克服。本文对胶印色差产生原因进行分析、探讨，以便找出解决的办法。在印刷过程中导致印刷品的色差因素很多，具体可以从以下的几方面进行分析探讨。1、纸张对颜色的影响A、纸张的白度白度不同

铜版纸是一种高档印刷用纸，被广泛应用于书刊、手提袋、标签、碗面盖等商品的印刷。铜版纸的印刷方式主要有胶印、柔印及数字印刷，但对于大批量的精美图文印品订单，这3种印刷方式就略显不足，而使用金属印版的凹印方式，不仅印版耐印率高、印刷效能好，而且对原稿复制也非常完整。但铜版纸的凹印难度较大，容易出现印刷质量问题，如高光部分丢失网点、实体部分饱和度差、套印偏差等。本文，将从铜版纸选择、制版工艺、印刷工艺3个方面阐述如何提升铜版纸的凹印质量。铜版纸选择铜版纸的性能对凹印质量影响最为关键，选择合适的铜版纸对提

油墨的耐热性对印刷质量的影响油墨的耐热性主要由颜料的性质决定收纸，有的颜料不耐热，在高温的作用下其结构会发生变化，以致产生变色现象。比如射光蓝浆耐热性差，用其制成黑墨印刷后结膜就有变色现象的产生。油墨的耐热性差，对包装产品墨色质量的影响特别明显设计，尤其是外包装的纸箱产品，在露天环境下经过太阳暴晒后最容易出现变色、褪色现象，所以，外包装产品以及在高温环境下使用的印刷品，应该采用耐热性好的优质、高档的油墨水墨平衡，才能较好地提高产品的质量，满足产品的市场使用要求。油墨耐热性的检验，一般是把油墨在印

在凹版印刷中，背贴现象主要是由油墨、版材、工艺、环境等原因引起的。原因不同，解决方法也不同。本文逐一分析。一、墨水原因1。溶剂挥发速度太慢；2。油墨的溶剂释放性能差；3。油墨本身性能差，如金、银、珍珠油墨等；4、油墨粘度；5。旧墨水太多；6。不同类型的墨水堆。解决方案：1。增加溶剂，挥发速度快；2。要求供应商改进油墨；3。使用金、银、珠光油墨时，应注意调整工艺；4。降低油墨粘度；5。调整新旧墨比例；6。改变油墨类型；7。对所有颜色的墨水使用相同类型的墨水。二。印版原因1。印版太深，油墨量太大；2。刮刀角度差。解

玻璃表面瑕疵在线检测系统可及时发现玻璃中的瑕疵（气泡，污点，夹杂物等）并在线显示。系统能在线对生产制造过程中产生的表面瑕疵进行高速、精确的检测。系统能根据表面瑕疵的特征，实时截图瑕疵保存，按客户要求可以实时在线报警提示、记录保存瑕疵坐标位置检测对象浮法玻璃，镀膜玻璃，钢化玻璃，汽车玻璃，液晶玻璃板等主要性能1.典型瑕疵：气泡、结点、锡点、结石、滴点、刮痕、可见波纹、夹杂物等;2.检测宽度：任何宽度（增加相机的组合来满足不同的幅宽）；3.检测速度：最大2000m/min；4.检测精度：最大检测精度1um(相机的数量来提

质量检验是检验和确认企业生产的产品是否符合质量标准和顾客要求的重要过程。可以说，认真控制产品质量，既是市场竞争的需要，也是企业生存和发展的需要。做好印刷过程的质量检验，也可以防止或减少各种质量问题和事故的发生，有效避免经济损失。因此，做好质量检验工作，对提高企业产品质量和经济效益具有重要意义。一、注重质量源头，确保企业产品质量从企业全面质量管理出发，质量管理的出发点是控制质量源环节，从而有效防止质量问题或事故的发生。对于印刷来说，原稿是决定印刷质量的首要因素，因此在印刷前必须对原稿进行一系列的仔

在凹版印刷中，准确地复制色彩是非常困难的。首先，颜色是一个非常主观的东西，每个客户的意见和要求都是不同的其次，由于凹版油墨的原色、屏幕色、数码打样色与打样色不匹配，再加上凹版油墨三基色所包含的较大灰度和颜色偏差，客户想要的颜色无法完全配置。因此，掌握这类产品的色彩校正理论、方法和要点是非常重要的。01、强调色彩饱和度这类产品应掌握以下方法和要领。一底色的底色在画面的深度上要足够，特别是重要的原色红，100%的原色打样和印刷品，具有厚实的研磨层。二。当使用电子雕刻辊时，彩板m应为30°或37°且易于上墨。三。

您会保养墨辊吗？许多印刷人都说会保养墨辊，但说到保养整个墨辊系统，说到什么是真正重点，什么是到位的保养？恐怕没几个人能说的清楚！

一、凹版印刷的现状2017年，我国印刷包装业年产值达到1.15万亿元，包装印刷比重达到75%。凹版印刷作为烟、酒、食品、饮料、医药等包装的主要印刷方法，发挥着重要的作用。随着环保要求的不断提高，凹版印刷也面临着新的历史挑战和机遇。目前，酯溶性油墨主要用于凹版印刷，具有印刷适应性好的优点。然而，酯溶性油墨存在溶剂挥发度高、毒性大、易燃易爆等问题。特别是在当前的环保形势下，酯溶性凹版油墨已难以适应。而水基油墨主要以水为载体。水性油墨中的溶剂主要是水和酒精，因此水基油墨具有无毒、不易燃、不爆炸、VOC排放少等优点。

1。印墨六大原则●小墨键开度/大墨槽辊幅●墨水罐中的墨水量将影响墨水输出印刷速度会影响油墨输出●墨辊两侧供墨的重要性●预墨和预墨控制●前一次印刷残墨量的处理●墨流持续向下集中在印版托辊上2.长版高质量印刷必备设备油墨辊冷却恒温控制系统●自动加墨系统3。天地之差的调整●拧松螺丝后，打印机向前移动，深墨位置移到印版末端，否则移到印版头部。●白色和红色的区别：纵列辊的启动时间从左向右移动4。新世界色差的调整5。旧机器色差的调整●墨迹范围调整●上墨开始时间调整●拧松螺丝后，需点动打印机改变上墨时间。●最佳调整位

油墨是由有机溶剂、粘合剂、颜料、添加剂、添加剂等组成的，当这些原料确定后，确定了各组分的加工程度、方法和组成，颜料转移的质量主要与油墨的印刷粘度有关。实践证明，油墨印刷的粘度有一定的范围（11-24s，用沙恩粘度杯3号）。油墨粘度越高，颜料转移效果越差。因为溶剂的作用是溶解树脂或助剂和助剂，并赋予它们流动性，使颜料易于分散。当油墨的印刷粘度过大时，整个油墨系统处于过饱和状态，颜料和其他物质的流动性差，不能均匀分布，而是成组出现，容易堆积在一起，使颜料不能顺利进出网状物。当油墨的印刷粘度过大时，颜料甚至不

面对激烈的竞争和眼球经济时代的到来，精细印刷越来越受到广大客户的青睐，对胶印质量的要求也越来越高。接下来，结合实际工作，谈谈胶印质量控制的手段和方法。一、印刷质量控制要素及分析印刷质量控制的关键要素是：网点、色彩再现的真实性、印刷过程的稳定性。套印面积的网目值（网点大小）是最重要的控制因素。当然，还有其他因素影响印刷质量，如圆白点、糊、脏、套印等。对于顾客来说，不满意的原因是原稿和印刷图案的颜色发生了变化。一般来说，在印刷工作中，造成原稿与印刷品差异的主要原因是：印刷工艺不当。在彩色印刷中，墨膜

柔印的网点增大以前一直是同行诟病柔印质量的最大理由，因为柔印过程中有两个压力需要控制，一个是印版对网纹辊的上墨压力，另一个是印版对压印辊的印刷压力。由于预印采用的柔性版的硬度一般在肖氏70°左右，因此在各辊相切造成机械误差时，印版因硬度原因造成形变，由此造成的网点增大几乎不能避免。早期柔印质量控制的重点在于机长对两个压力的掌控，因此印刷质量同操作者的个人因素关系十分密切。一线操作者的技能与素质决定了每一次印刷质量，因此柔印质量浮动，网点增大不稳定也就很好理解了。因为柔印网点增大较大，因此柔印采用的

气泡产生的原因当你使用相对快速的涂层时，通常更容易引起气泡的引入。至于线速度、溶液表面张力、涂层间隙等参数，当然也有很强的数学模型可以作为涂层前的预测。（卡瓦略教授对此模型做了很好的研究，刘大娇等其他科学家也对该模型进行了相关的修改）。基于该模型，我们有强大的软件做相关的仿真，当然牛弼工程师也可以直接用纸笔计算！该模型将在以后的文章中详细介绍。现在有两种相对较新的在线气泡检测技术。一种是涂层溶液气泡在线检测探头（超声波），另一种是涂层表面外观缺陷在线视觉监测系统。有效的检测系统是检测和消除缺陷的

涂布均匀性在横向和纵向上的影响因素是不同的，因此其控制措施也相应地有所不同。而在具体实施时，既与机器的设计制造有关，也与操作和工艺控制有关。那么影响涂布过程常见的故障有哪些？影响涂布质量的因素较多，人、机、料、法、环各方面都存在，但基本因素是与涂布过程直接相关的几个条件：涂布基材、胶黏剂、涂布钢辊/胶辊和复合机等。1)涂布基材：主要是材质、表面特性、厚度及其均匀性等。2)胶黏剂：主要是其工作粘度、对基材表面的亲和力和附着力等。3)涂布钢辊：它既是胶黏剂的直接载体，又是涂布基材和胶辊的支撑基准，因此它是整

在卷烟包装印刷工艺中，凹版印刷是主要的方法，胶印是辅助的。由于卷烟厂对包装质量有很高的要求，其质量控制手段也在不断发展和完善。卷烟包装印刷典型工艺流程图如图1所示，包括单根卷烟标签和卷制卷烟标签的送样方式：在卷烟包装印刷中，使用了大量的金银纸板、普通激光纸和光柱激光纸。在表面技术方面，有凸点光油、丝网光油、激光薄膜、c方激光转移等，同时，压花、压花、模切等局部技术也必不可少。许多技术集成在一起，这就需要高质量的控制手段。一印前技术在印前阶段，由于产品种类少，pdf和ctprip文档的校对工作量小，cip3/cip4

一。检测精度设置传统的印刷过程控制是先在印刷板上印上控制条，然后用密度法或色度法进行控制。基于数字图像处理技术的在线印刷质量检测系统是对数字图像进行分析和检测的系统，它与传统的密度或色度检测方法有很大不同。另外，如果采用不同的检测原理和方法，基于数字图像处理技术的在线印刷质量检测系统的控制参数和精度设置也有很大的不同。因此，在线印刷质量检测系统应具有可接受的、可量化的指标，这些指标应尽可能定期设置。例如，对套印偏差和断线的描述是以长度单位表示的，对杂质和墨水点的描述是以面积单位表示的。对于这类质

在印刷过程中，折页是造成废品和废纸的主要原因之一，而这种故障在一些中小型印刷厂尤为严重，操作人员也十分头疼。那么，如何及时有效地排除故障，节约纸张呢？首先，要对印刷机的折叠故障有一个清晰的认识，了解其原因，从而采取相应的预防和解决措施。印刷设备故障或调整不当以单张胶印为例，介绍了设备调整不当引起的折页现象及解决方法。一送纸和部分送纸调整不当是造成折叠的主要原因之一。压榨轮或顶纸轮和顶纸刷轮（目前市场上销售的大多数新设备都没有压榨轮，而是用吸力带送纸，但顶纸轮和顶纸刷轮仍然存在）位置不对。中间卷纸