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脏板：在塑料凹版印刷中，滚筒的非印刷表面常附着在树脂层（树脂中的颜料）的暗层中，在转移到基材上时呈片状或线状。除了刮刀的硬度和柔软度、刮刀的压力、刮刀的接触角和印版滚筒的质量外，脏印现象还与油墨的粘度有关。当印刷粘度过高时，树脂、颜料等物质的流动性差，不能均匀分散和堆积，造成刮板机和印版滚筒在高速运转时损坏，产生线状污垢。同时，由于树脂也处于过饱和状态，大量的树脂堆积起来，在刮板的压力下，因为树脂对滚筒有亲和性并粘附在滚筒上（树脂有颜料），所以有片状污垢。一般来说，油墨的印刷粘度越小，脏板问题就越不可能发生。 （2）套色不准确：主要是凹版滚筒直径偏差；装版不当，造成图文失真；轴搭接齿间距不均匀，间隙大或小，或顶齿现象，造成套印不准确；退膜张力控制不均匀。卷筒或凹版膜厚不匀、麻布边；多色套印时，印版滚筒和印版滚筒两端压力不均或各版套印不均。压力不一致。 （3）尺寸偏差：收缩余量不足或过大。由于塑料薄膜张力和印刷过程中的加热和干燥的影响，薄膜的纵向尺寸变化很大。控制对策：适当调整印刷张力，防止温度设定不当造成尺寸偏差。
（4）反向印刷（即咬色）：反向印刷是指将前一种颜色的油墨套印到后一种颜色的印版上。原因：第一次彩色印刷后的油墨层不能完全干燥；第二色压过高，或机器速度太快，或冷空气和热空气不好；基材的印刷适应性差。提高前色油墨的附着力，调整油墨的粘度，增加冷热气流，提高油墨的干燥速度；减慢速度；增加后色油墨的供给量；降低后色油墨的粘度；正确安排印版的色序；降低印模滚筒的压力，或使用软胶辊。 增白：树脂不溶，沉淀；干燥太快。控制措施：重新上墨，适当加入慢干溶剂。凹版印刷有许多缺点。在实际的印刷操作中，应认真分析其主要原因。我们可以从对中控制、张力控制、油墨控制、温度控制等方面入手，迅速消除，保证生产的顺利进行。这就需要熟练的技术，及时掌握上述常见质量问题的原因，并采取果断措施及时解决塑料薄膜凹版印刷的质量问题。 _图案和线条不完整：热风过大，油墨易干，油墨在网纹中干得太快，油墨在印版表面干；印版与印模滚筒之间的压力太小；刮刀角度不理想，印版上的压力不够；丝网图案不均匀或有白点，印版浅，毛刺少，油墨粘附性差；油墨太薄；印刷速度太慢。及时加入丁醇清洗板的区域油墨；调整压力；调整刮板的角度和板上的压力；加深板并去除毛刺；适当加入原墨；调整印刷速度。 |
