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你知道怎么排除塑料凹印最常见的故障吗?

脏板:在塑料凹版印刷中,滚筒的非印刷表面常附着在树脂层(树脂中的颜料)的暗层中,在转移到基材上时呈片状或线状。除了刮刀的硬度和柔软度、刮刀的压力、刮刀的接触角和印版滚筒的质量外,脏印现象还与油墨的粘度有关。当印刷粘度过高时,树脂、颜料等物质的流动性差,不能均匀分散和堆积,造成刮板机和印版滚筒在高速运转时损坏,产生线状污垢。同时,由于树脂也处于过饱和状态,大量的树脂堆积起来,在刮板的压力下,因为树脂对滚筒有亲和性并粘附在滚筒上(树脂有颜料),所以有片状污垢。一般来说,油墨的印刷粘度越小,脏板问题就越不可能发生。

(2)套色不准确:主要是凹版滚筒直径偏差;装版不当,造成图文失真;轴搭接齿间距不均匀,间隙大或小,或顶齿现象,造成套印不准确;退膜张力控制不均匀。卷筒或凹版膜厚不匀、麻布边;多色套印时,印版滚筒和印版滚筒两端压力不均或各版套印不均。压力不一致。

(3)尺寸偏差:收缩余量不足或过大。由于塑料薄膜张力和印刷过程中的加热和干燥的影响,薄膜的纵向尺寸变化很大。控制对策:适当调整印刷张力,防止温度设定不当造成尺寸偏差。

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(4)反向印刷(即咬色):反向印刷是指将前一种颜色的油墨套印到后一种颜色的印版上。原因:第一次彩色印刷后的油墨层不能完全干燥;第二色压过高,或机器速度太快,或冷空气和热空气不好;基材的印刷适应性差。提高前色油墨的附着力,调整油墨的粘度,增加冷热气流,提高油墨的干燥速度;减慢速度;增加后色油墨的供给量;降低后色油墨的粘度;正确安排印版的色序;降低印模滚筒的压力,或使用软胶辊。

增白:树脂不溶,沉淀;干燥太快。控制措施:重新上墨,适当加入慢干溶剂。凹版印刷有许多缺点。在实际的印刷操作中,应认真分析其主要原因。我们可以从对中控制、张力控制、油墨控制、温度控制等方面入手,迅速消除,保证生产的顺利进行。这就需要熟练的技术,及时掌握上述常见质量问题的原因,并采取果断措施及时解决塑料薄膜凹版印刷的质量问题。

_图案和线条不完整:热风过大,油墨易干,油墨在网纹中干得太快,油墨在印版表面干;印版与印模滚筒之间的压力太小;刮刀角度不理想,印版上的压力不够;丝网图案不均匀或有白点,印版浅,毛刺少,油墨粘附性差;油墨太薄;印刷速度太慢。及时加入丁醇清洗板的区域油墨;调整压力;调整刮板的角度和板上的压力;加深板并去除毛刺;适当加入原墨;调整印刷速度。


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