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影响印刷质量的因素很多，如原辅材料质量、稿件质量、印版质量、人员技能水平、设备精度、车间温湿度、水墨平衡等，这些因素中的任何一个都会直接影响印刷质量。R间接影响印刷质量。因此，对印刷企业来说，印刷质量管理应包括印前设计、印刷准备、印刷生产、成品检验等印刷生产过程，从根本上保证印刷质量。 印前设计 根据产品名称的统一规格，手稿存放在相应的产品文件夹中。确认无其他相关文件后，核对收到的原始文件。检查项目包括：图像分辨率是否达到，字体是否丢失，CMYK颜色模式是否统一用于打印（如果使用其他颜色模式，应立即修改），图片是否丢失，格式是否异常，文本内容是否错误等。 如果你有上述问题，应及时反馈，并与他们进行良好沟通。确认原始文件无误后，生成输出的电子文件（ai格式、cdr格式）。然后由计算机制作者根据生产说明书的要求对电子文档进行检查，找出文档的大小、内容和错误。 专职检验员根据生产指令要求进行自检，重点检查内容、颜色等相关印刷要求。电子文件确认后，按要求进行校对，并经业务人员或客户确认。确认无误后，按指令正式生成电子文件。
印刷生产 1。原辅材料检验 印刷生产的原辅材料在使用前必须经过检查，包括外观、数量、型号规格、重量等。在检验过程中，必须使用适当的试验设备、工具和手段。 2。前三级签名 正式印刷生产前，必须在首件样品上签字，首件样品应分三个层次进行，包括引航员、质检员和监察员。在印刷生产过程中，操作者根据三个勤勉内容（勤勉混墨、勤勉取样、勤勉胶布）的要求进行勤勉取样，与第一个样品进行比较，发现问题及时调整。质检员进行抽查，发现问题及时记录，通知操作人员及时调整，根据质量分数合理扣分，每月统计，根据分数扣相应奖金，督促操作人员加强质量意识。 3。车间温湿度控制 车间温湿度的变化将直接影响原辅材料的性能，如冬季低温、易使纸的柔韧性变形、油墨和胶粘剂的流动性变化，从而间接影响印刷质量。因此，印刷车间需要恒温恒湿。一般温度控制在（21+2）C，湿度控制在45%-60%。建议采用空调、热风机、排风装置来调节车间的温度和湿度。 质量检测 在印刷生产的各个过程中进行质量控制和管理，确保产品质量符合标准要求。质量检验可分为三个层次。 一级检查为自检，由操作人员进行。操作者收到生产指令单后，应仔细检查生产指令单、样张和版面内容是否一致。如有问题，应及时咨询有关人员；如无异常情况，可投入生产准备，调整机器至生产状态。 对生产的样品单进行检验，符合质量标准后，在首件样品上签字，并进行正式生产。在生产过程中，当异常情况导致停产、复产时，应对产品进行重点检查。对于每个过程产品，操作员应在订单上标记“待检查”。 二次检验为“专项检验”，由各工序质量检验人员执行，以检验生产指令单、样品单、布图内容是否符合产品质量标准和检验方法，重点检验本工序的操作内容。注意工艺取样频率不少于4次，每单位2次，以便随时控制产品质量。此外，每件产品在转入下一道工序前必须经过质量检验员的检验。
三级检验，即“互检”，通过下一道工序检验上道工序的产品质量。上道工序质检人员确认的半成品可进入下道工序。下道工序的操作人员和质检人员对上道工序生产的半成品进行互检。经检验不合格的半成品、成品由责任人评分或由工厂质量事故评定。 成品检验 成品检验依据公司质量标准进行，个别产品如有客户标准，则按客户标准执行。仓库成品检验项目参照各工序的质量检验标准，仓库成品检验表可针对重要客户单独制定，关键客户标准的内容可以包括在检查表中。每月统计成品入库清单及装订量。 质量问题处理 根据信息来源的不同，质量问题可分为内部质量问题和外部质量问题。内部质量问题是指公司内部印刷生产过程中发现的质量问题，包括生产车间的反馈以及质量检查员的反馈。外部质量问题是指顾客反馈的质量问题。客户将质量问题反馈给销售人员，销售人员将质量问题反馈给质量部门。质量部分析问题产生的原因，制定纠正措施，责任部门负责组织实施，质检员负责跟踪验证，形成闭环控制。 |
