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在过去的两年里，中国的烟草工业发生了巨大的变化。香烟企业的重组与整合，尤其是香烟品牌的集中程度的提高，意味著单品牌和单品牌香烟的生产将会大大增加。这就要求卷烟包装印刷企业能够迅速提供大量的卷烟包装。因此，烟盒印刷企业必须有一定的生产规模和生产能力。 目前，各种材料和各种印刷技术的有效结合已成为烟草包装印刷的发展趋势。凹版印刷有许多优点，如生产效率高、色彩一致性好、印刷材料适应性好、在现场性能优异、色彩特殊、金（银）墨印刷等并能满足烟草包装质量的严格要求。凹版印刷机已成为卷烟包装印刷企业的普遍选择。此外，对烟草包装印刷品的质量检验将进一步体现在印刷气味、包装机的适应性、色差、环保等方面的凹印比其他印刷技术有优势。因此，购买凹版印刷设备已成为卷烟包装印刷企业十分关注的课题。以下作者介绍了卷纸凹版印刷机对自己的看法，希望能对烟盒印刷企业有所帮助。 凹版印刷机主要分为开卷部、印刷部、切割部和模切部三部分。本文首先对印刷部分进行了简要分析。 印刷部分是凹版印刷机的核心部分，完成各种颜色的印刷、叠印和干燥。 1、颜色组别编号选择。 凹版印刷机的颜色组合选择十分关键，这主要与烟草包装印刷企业的主导产品和国内卷烟装饰的大环境有关。国内烟草包装设计的设计和工艺比较复杂。前几年国内烟包印刷设备多为6色7色。在过去的两年里，它主要是8种颜色。基本配置模型包括全板色和四种通用色。两个特殊的颜色和一个轻单位。颜色组越多越好。色彩组越多，就越难控制纸张的变形、彩色叠印等，投入的资金也越多。然而，如果颜色组的数量太少，就很难反映凹版印刷机的快速效率和一次性成型的优点，因此用户必须根据自己的需要，结合未来的发展计划来选择。虽然单位型凹版印刷机制造商已承诺未来增加单位数量，但所增加的单位不但会投入较大，但也由于凹版印刷机的技术升级和凹版印刷机的安装位置和空间的影响，会有许多限制。 2、印刷格式的选择。 每个制造商对印刷格式的要求是非常不同的。宽度越宽，对纸张的要求越高，对叠印的影响越大。有650mm和820mm，主要适用于烟包印刷设备。过去印刷厂基本上选择前者，在排版、制版、装版、模切滚筒、纸规格等方面较为经济经济。排版时，可排列6排4排软包、6排2排硬包、1排2排条盒、6排2排压盘辊或8排2列。纸张最大宽度为650mm。由于尺寸小，印刷过程中纸张变形小。这对产品的印刷很有好处。然而，有一个关键的问题，即在印刷盒制品时，纸纤维的方向与印刷方向垂直。对于目前的高速卷烟包装机，其包装适应性较差，外观较差，造成更多的质量问题。为此，许多印刷厂不得不采取一次只印一台的做法，严重影响了凹印机的效率。 近两年来，业界基本达成共识，如果打印一个盒子，最好选用820mm凹式印刷机，这样在排版时，可以将条框排成1行2行，6排3排硬包，6排5排软包。适用于需要高印刷精度和各种印刷工艺的产品。建议尽量减少行数，一般12至16是理想的排版量。这可以减少由于纸张变形和多种加工过程造成的浪费。使用在线模切的，排字可以不受此限制。 3、印版滚筒安装方式。 印刷板鼓的安装方法对印刷的准确性、印刷的平顺性和印刷板鼓的打孔性有很大的影响，对印刷设备的高速运行起着关键作用。过去多为机械安装方式，但有两个问题：安装疏松程度不一致，容易松脱，而在高速操作的情况下，很容易造成叠印的准确性下降。现今，板鼓的安装方式基本改为气动式锁紧，锁力相同，不易松脱，适合高速印刷。 4、设置印刷控制。 覆印的精度是凹印的核心指标，对控制产品质量和损失起着关键作用。在过去，凹印机只能进行垂直的自动套筒控制。上印标记一般为4mm*4mm或4mm*6mm的正方形或长方形，水平套筒的调整主要由手工完成。目前，水平和垂直覆盖都是自动调整的，这需要水平覆盖标记。有两种主要的控制方式。一是在原有的基础上添加覆盖标记，以控制水平覆盖。这样，每个颜色组必须使用两个扫描位置来控制。二是将叠印标记改为三角形，以三角形的斜边为控制点，三角形右边缘的长度为4至8毫米。这是目前比较大的控制模式。在上印偏差的调整中，过去主要通过调整板桶相对于纸张的位置来实现各种类型上印的对齐。目前主要是调整纸张相对于板桶的位置。这种方法不需要改变板桶的工作速度。在高速运行的条件下有利于对叠印进行调整，调整精度容易控制，叠印精度高。为了保证对印刷材料的高质量要求，凹版印刷机的覆盖精度应控制在±0.10毫米以内。 5、干燥方式。 凹版印刷机过去主要采用热风干燥方式，主要用于溶剂型油墨，但现在凹版油墨和轻油型油墨，如醇溶性油墨、水性油墨和轻油、uv油墨和轻油等，仅靠热风干燥的方式无法解决问题。目前主要采用红外加热风干燥的方法。特别是大量使用水性油墨后，风量大的热风干燥装置成为基本配置。热风干燥装置采用电加热和蒸汽加热。电加热法需要大量电力，约150千伏安。如果需要增加电力，则有现成的蒸汽管道。你可以直接用蒸汽加热。同时，采用紫外光固化方法的设备数量也在不断增加，但在油墨和工艺方面仍存在一些问题。我相信在不久的将来，紫外光固化方法也将成为标准配置。 6、油墨循环系统。 凹印油墨，尤其是特殊的彩色油墨，如果两种或两种以上的粘合剂树脂的相容性差，容易沉淀。此外，较大颗粒的金、银油墨也容易沉淀。因此，墨水循环是至关重要的。油墨循环系统必须具有下列功能：搅拌油墨，避免沉淀或比例变化；正常输送油墨，输送过程不容易产生气泡、沉淀和飞溅；滤墨，滤镜数目应在120左右；具有溶剂补充功能，确保油墨粘度适宜。 7、静电油墨转移装置。 凹版印刷工艺的缺点是网纹色调印刷有很大的局限性，特别是在印刷全页过渡网络或局部层效应时，达到175行/寸的精确度非常困难，网点容易丢失，而且印刷效果非常粗糙。静电油墨输送装置能显著改善这种情况。它在静电压辊的导电表面、纸张和板鼓间与纸张接触形成高压静电场。在静电的影响下，油墨被吸出印版滚筒的筛孔，均匀地转移到纸张表面。油墨输送速率达到或接近100。不需要每个颜色组都配备静电油墨转移装置。一般来说，有4个颜色组配置的生产线就足够了。安装位置应为每个颜色组保留。当印刷颜色组位置改变时，静电油墨传递装置可以在颜色组之间转换。目前，国内静电油墨输送装置已经非常理想，也可与国外装置互换。价格仅为进口设备价格的1/5左右。 8、无轴传动模式。 凹版印刷机一般采用万向轴传动，但在传动中印版滚筒的线速变化很大，甚至影响过印的准确性。近两年来，非轴驱动技术得到了迅速发展。高级凹版印刷机基本采用非轴传动，大大提高了多色凹版印刷机的传递和叠加精度，从根本上实现了单机的传输控制。它是未来多色单元传输的主要途径。现在采用的非轴传动方式是，每个单元由直流电机直接驱动，然后在单元控制的基础上实现集中控制。例如，可以实现单个单元的速度变化，可以控制不使用的单色单元。停止操作，以减少磨损和能耗，并对高速操作的准确性进行覆盖也是至关重要的。 9、张力控制模式。 以前，整个凹印生产线只使用一套张力控制系统，放置在最后一个印刷单元的后面，并通过控制进出纸张速度的相对速度差来调整整个生产线的张力。张力变化范围较大，一般超过50个牛顿，再加上其调整印版滚筒位置以达到叠加，各组之间的张力变化较大，因此不同颜色之间叠加的稳定性也很差。基本上，色彩分离组的张力控制已经改变，将整个生产线的张力控制分散成各种组，大大减少了张力变化的范围。一般各群体的张力变化都在5股股左右。它为精确覆盖奠定了良好的基础。在整个生产线上，各集团的张力值应尽可能保持一致。一般来说，根据纸张的不同，在印刷过程中应选用200-300牛顿的固定值，使纸张的张力均匀。并在一定程度上减少了纸张的变形。 10、在线质量监控。 在线局部叠印监测是印刷表面的局部叠印横线或按键精细图案。然后由数码相机放大，一般放大15至20倍，并同步跟踪。操作人员可以监测印版对整个印刷表面的影响，找出需要及时调整的问题。网上部分叠印监测是网上质量监测最基本、最必要的监测模式。一般情况下，安装一个或两个部分。在线产品的模式监控和报警是将样本模式输入计算机。同样的是扫描在线打印，并比较打印的模式位置与样本模式的模式位置的变化。如果有变化，提醒操作员调整。在线产品被标记或删除。现在更常用这种方法，一套系统的价格约为80万元。在线产品的设计和油墨颜色监测是基于第二种在线质量监测方法，增加了设备的自动调节和油墨颜色的控制。这种方法很少使用，主要用于钞票印刷行业。因为监控设备比较贵。 |
